Notebookcheck

NBC vor Ort: Fujitsu Factory Tour in Augsburg

J. Simon Leitner, Martina Osztovits, 18.06.2012

Japan drauf, Deutschland drin. Als einer der letzten bekannten A-Brands leistet sich die japanische Firma Fujitsu den Luxus eines Produktionsstandortes im Herzen Europas. Offenbar mit gutem Grund, denn in Augsburg brüstet man sich außergewöhnlicher Flexibilität und der über alle Grenzen hinweg bekannten deutschen Maßarbeit.

Nach unserem Besuch bei HP in Houston, bei Schenker Notebooks in Leipzig und erst kürzlich bei Asus in Taiwan (Bericht folgt in Kürze), verschlägt es uns erneut in heimische Gewässer, genauer gesagt nach Augsburg im Herzen Bayerns. Hier residiert seit nunmehr über 20 Jahren der japanische Konzern Fujitsu mit einer Fertigungsanlage von stolzem Ausmaß. Aktuell finden sich hier täglich rund 1700 Mitarbeiter ein, hinzu kommen rund 700 temporär beschäftigte Arbeitskräfte.

Gefertigt wird in Augsburg was in der Fujitsu-Familie gerade benötigt wird. Die Palette reicht von Mainboards aller Größengattungen bis hin zu Komplettsystemen im Server-, Desktop- und Notebookbereich. Die aktuelle Kapazität bei Mainboards liegt etwa bei 13-14.000 Einheiten pro Tag. Wie ein Elektronik-Produktionsbetrieb am Standort Deutschland überhaupt funktionieren kann, erklärt Fujitsu vor allem durch die hohe Flexibilität im Werk Augsburg. So konnten etwa während der Atom-Krise in Japan und dem temporären Ausfall der dortigen Produktionsanlagen innerhalb von nur 14 Tagen die Produktionslinien adaptiert werden und in Folge der weltweite Bedarf an Fujitsu-Mainboards abgedeckt werden.
Doch auch im kleinen Maßstab funktioniert das Konzept: Die Umstellung einer Produktionslinie auf ein anderes Mainboard dauert gerade einmal 30-45 Minuten, womit man unmittelbar auf Bedarfsveränderungen und Bestellungen reagieren kann.

Ähnlich auch die Situation in den Fertigungshallen für Endgeräte. Hier werden etwa auch die Fujitsu Lifebook Notebooks zusammengestellt, wenngleich die einzelnen Bauteile hierfür in der Regel zugeliefert werden. Maximaler Output: rund 10.000 Einheiten pro Tag, in einer Fertigungshalle wohlgemerkt. Fujitsu unterhält in Augsburg deren drei, die in voller Besetzung jeweils 300-400 Arbeitern ein Dach über dem Kopf bieten. Wir waren vor Ort und haben unsere Eindrücke in Form folgender Fotostory für Sie gesammelt. 

Center for Tests and Compliance

Neben den Produktionslinien befindet sich in Augsburg auch ein Zentrum für Tests und Zulassungen. Hier werden diverse Vortests durchgeführt, um die einzelnen Länderzulassungen möglichst schnell und ohne kostspielige Verzögerungen über die Bühne bringen zu können. Da etwa Motherboards am Standort Augsburg auch entwickelt werden, kommt dieser Einheit eine besondere Bedeutung zu.
Neben diversen mechanischen Tests (Fall-, Vibrations-, Klima-, Drucktests uva.) finden wir hier einen gigantischen Faradayschen-Käfig, in dem die Strahlenemissionen diverser Hardware geprüft werden. Auch ein Audio-Labor bekommen wir zu sehen, in dem die Lautstärke einzelner Produkte in verschiedensten Betriebsmodi gemessen wird. Da alle Messeinrichtungen internationalen Standards entsprechen, können die Labors auch für die Überprüfung externer Produkte genutzt werden. Rund 70% der Kapazitäten werden für Fujitsu-eigene Produkte verwendet. 

Andre Gewitz, Werksführer und unser Guide an diesem Tag, plaudert aus dem Nähkästchen.
Andre Gewitz, Werksführer und unser Guide an diesem Tag, plaudert aus dem Nähkästchen.
Erste Station, Zentrum für Tests und Zulassungen, Semi Anechoic Chamber.
Erste Station, Zentrum für Tests und Zulassungen, Semi Anechoic Chamber.
Spezielle Verkleidungen an den Wänden und der Decke schaffen einen riesigen Faradayschen Kafig.
Spezielle Verkleidungen an den Wänden und der Decke schaffen einen riesigen Faradayschen Kafig.
Der Prüfling wird während unterschiedlicher Betriebszustände hinsichtlich Strahlenemissionen aller Art untersucht.
Der Prüfling wird während unterschiedlicher Betriebszustände hinsichtlich Strahlenemissionen aller Art untersucht.
Nächster Stopp, Anechoic Acoustic Chamber.
Nächster Stopp, Anechoic Acoustic Chamber.
Draußen wird analysiert, was im Inneren der Kammer gemessen wird.
Draußen wird analysiert, was im Inneren der Kammer gemessen wird.
Dutzende Messmikrofone protokollieren die Lärmemissionen eines Testsystems.
Dutzende Messmikrofone protokollieren die Lärmemissionen eines Testsystems.
High-End Messmikrofon im Detail. Eines, von dutzenden rings um den Probanden platzierten Messgeräten.
High-End Messmikrofon im Detail. Eines, von dutzenden rings um den Probanden platzierten Messgeräten.
Streng nach Norm: Die Erfüllung internationaler Normen sichert die Vergleichbarkeit der Ergebnisse und beschleunigt das Zulassungsverfahren.
Streng nach Norm: Die Erfüllung internationaler Normen sichert die Vergleichbarkeit der Ergebnisse und beschleunigt das Zulassungsverfahren.

Factory Tour

Weiter geht es in Halle 33, in der insgesamt 8 Produktionslinien für die Mainboardfertigung laufen. Von kleinen Mini-ITX-Mainboards, über einfache Platinen für Maschinen, bis hin zu hochkomplexen Server-Mainboards (bis zu 18 Layer), kann Fujitsu hier nahezu alles herstellen. Die Linien werden hochautomatisiert betrieben und laut Fujitsu stets mit den neuesten Anlagen und Maschinen ausgestattet, was angesichts der hohen Personalkosten  in Deutschland plausibel erscheint.

Die fertigen Einheiten werden im so genannten "Supermarkt" zwischengelagert und von hier entweder weiter zur Logistik oder aber in die anschließenden Fertigungshallen transportiert.

Factory Tour, Start Halle 23/33
Factory Tour, Start Halle 23/33
Der Supermarkt, Zwischenlager für die Produktion von 1-2 Tagen.
Der Supermarkt, Zwischenlager für die Produktion von 1-2 Tagen.
Die Endkontrolle bleibt allerdings in menschlicher Hand.
Die Endkontrolle bleibt allerdings in menschlicher Hand.
Für die manuelle Bestückung bleibt nicht mehr viel zu tun.
Für die manuelle Bestückung bleibt nicht mehr viel zu tun.
sondern auch Bauteile so groß wie Sandkörner verlangen nach höchsten technischen Standards.
sondern auch Bauteile so groß wie Sandkörner verlangen nach höchsten technischen Standards.
Nicht nur hochkomplexe Platinen mit bis zu 18 Layern,...
Nicht nur hochkomplexe Platinen mit bis zu 18 Layern,...
Die 8 Fertigungslinien schaffen einen Output von bis zu 14.000 Einheiten - pro Tag.
Die 8 Fertigungslinien schaffen einen Output von bis zu 14.000 Einheiten - pro Tag.
Es folgen unterschiedliche Stufen in denen die einzelnen Teile mit dem Systemboard verlötet werden.
Es folgen unterschiedliche Stufen in denen die einzelnen Teile mit dem Systemboard verlötet werden.
Systemboard Produktion, Rüstcenter. Hier werden die leeren Platinen mit Bauteilen bestückt.
Systemboard Produktion, Rüstcenter. Hier werden die leeren Platinen mit Bauteilen bestückt.
Fertigung auf 35.000 Quadratmetern, das entspricht rund 5 Fußballfeldern.
Fertigung auf 35.000 Quadratmetern, das entspricht rund 5 Fußballfeldern.
Die Korridore zwischen den Hallen lassen bereits die riesigen Ausmaße erahnen.
Die Korridore zwischen den Hallen lassen bereits die riesigen Ausmaße erahnen.
Logistic-Trains verteilen die Ware innerhalb des Geländes.
Logistic-Trains verteilen die Ware innerhalb des Geländes.

Am Beispiel Lifebook folgen wir dem weiteren Produktionsablauf. In einer anschließenden Halle finden wir einen weiteren "Supermarkt", sprich eine Art Zwischenlager, das alle Komponenten für verschiedene Endprodukte fasst. Hier werden alle Bauteile einer Einheit in Boxen gesammelt und schließlich in Blöcken zusammengefasst. So genannte "Logistic Trains" schleppen diese dann auf Rollen gepackten Bausätze in die nächste Halle, direkt zu einer besetzten Produktionslinie.

Wen diese U-Linien an aktuelle Küchenlösungen erinnern, der hat nicht ganz unrecht. Diese Form ermöglicht kürzeste Wege für die Dreier-Teams, die hier antreten ihr Gehalt durch übererfüllte Stückzahlen aufzubessern. Die angelieferten Blöcke enthalten in der Regel 72 Bausätze die es flott und vor allem korrekt zusammenzusetzen gilt. Die einzelnen Tätigkeiten wechseln dabei stets zwischen den Teammitgliedern, um Eintönigkeit und in Folge erhöhten Fehlerquoten vorzubeugen. Ob dies gelingt, zeigt die letzte Station so einer Fertigungslinie auf, an der alle Geräte diversen Tests unterzogen werden. Sofern auch diese positiv absolviert wird, geht es für die Produkte per Fließband zur letzten Station der Fertigungshalle und unserer Tour, der Verpackungsstraße.

Im Supermarkt werden alle Teile für ein Gerät zusammengestellt...
Im Supermarkt werden alle Teile für ein Gerät zusammengestellt...
Nur wenn alles stimmt, erreicht das Gerät die letzte Station.
Nur wenn alles stimmt, erreicht das Gerät die letzte Station.
...werden erneut diverse Tests durchlaufen.
...werden erneut diverse Tests durchlaufen.
Am Weg zur Verpackungsstraße...
Am Weg zur Verpackungsstraße...
Am Ende wird die Funktionstüchtigkeit überprüft.
Am Ende wird die Funktionstüchtigkeit überprüft.
...und das Barebone wieder verschlossen.
...und das Barebone wieder verschlossen.
Die einzelnen Komponenten werden auftragsgemäß zusammengefügt,...
Die einzelnen Komponenten werden auftragsgemäß zusammengefügt,...
Hier steht bereits ein Block mit Bausätzen bereit.
Hier steht bereits ein Block mit Bausätzen bereit.
Unser Ziel: Eine aktive Notebook-Montagelinie
Unser Ziel: Eine aktive Notebook-Montagelinie
Erdungsband auf den Schuhen und spezieller Mantel, der elektrostatische Aufladung verhindert, sind Pflichtausstattung.
Erdungsband auf den Schuhen und spezieller Mantel, der elektrostatische Aufladung verhindert, sind Pflichtausstattung.
Zugang zu den Montageplätzen gibt es nur mit entsprechenden Vorkehrungen.
Zugang zu den Montageplätzen gibt es nur mit entsprechenden Vorkehrungen.
Die U-Linien ermöglichen höchste Effizienz der Dreierteams.
Die U-Linien ermöglichen höchste Effizienz der Dreierteams.
Mit der Logistic-Train geht es in die Fertigungshalle.
Mit der Logistic-Train geht es in die Fertigungshalle.
...und in Folge in Blöcken gesammelt.
...und in Folge in Blöcken gesammelt.
Gut verpackt warten die fertigen Einheiten auf ihre Abholung.
Gut verpackt warten die fertigen Einheiten auf ihre Abholung.
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Autor: J. Simon Leitner, 18.06.2012 (Update: 27.09.2012)
J. Simon Leitner
J. Simon Leitner - Founder, Editorial Director - @simleitner
Nach meinem Studium an der TU-Wien widmete ich mich als Mitbegründer vollends dem Projekt Notebookcheck. Seit Commodore C64 und Atari 1040 ST sind Computer fester Bestandteil meiner täglichen Aktivitäten. Meinen Energieausgleich finde ich vor allem bei sportlichen Aktivitäten in freier Natur.